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Le ragréage en résine PMMA avec REKU P70

Civilrock® présente le REKU P70 !

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En France, le réseau routier est important et le maillage permet depuis longtemps de se déplacer facilement et rapidement. En conséquence, on peut observer depuis quelques années une forte diminution des projets d’envergure de création de voie neuve. Par contre, les besoins en entretien sont forts car le parc des ouvrages d’art est vieillissant. SOPREMA développe donc des solutions adaptées à l’évolution des besoins et complète sa gamme de produits d’étanchéité par des systèmes dédiés aux rénovations en proposant maintenant un système de ragréage des tabliers en résine PMMA.

Pourquoi faire un ragréage en résine PMMA ?

Lors des rénovations d’ouvrage, les enrobés sont rabotés de manière à retrouver le support en béton, pouvoir éventuellement le réparer et/ou le renforcer et refaire l’étanchéité. Contrairement aux ouvrages neufs, le support ainsi mis à jour répond très rarement aux spécifications et besoins pour la pose de l’étanchéité : planimétrie, cohésion, rugosité… Il y a plusieurs raison pour cela. D’une part les bétons mis en œuvre dans les années 70 et 80 n’étaient pas d’aussi bonne qualité que ceux d’aujourd’hui et d’autre part l’action du rabotage altère assez fortement la surface. Un ragréage est donc souvent nécessaire.

Il existe trois grandes techniques de ragréage :

  • La résine par ajout d'une dalle de béton (dit reprofilage en blanc).
  • La reprise par reprofilage en noir (une couche d'enrobés sous l'étanchéité).
  • La reprise en résine.

Reprise par dalle béton

La reprise par dalle béton est très peu utilisée. Elle l’est uniquement lorsque l’ouvrage doit être fortement rénové ou être agrandi. Cette technique a l’avantage de permettre de retrouver un support parfait mais présente de nombreux inconvénients : ajout de poids sur l’ouvrage, temps de séchage important (le délai minimal de cure suivant le Fascicule 67 titre I est de 14 jours pour la mise en œuvre de feuilles bitumineuses préfabriquées). Il est à noter que les effets de bords sont très délicats à traiter lors de l’utilisation de cette technique. Il faut donc qu’elle soit généralisée et éviter le traitement ponctuel.

Reprofilage en noir

La reprise par reprofilage en noir est la technique la plus utilisée. Elle consiste en la mise en œuvre d’une fine couche d’enrobés directement sur le béton de manière à reprendre le support dans son intégralité et de créer d’éventuelles pentes de profil. Cette technique présente des avantages majeurs : 

  • rapide à mettre en oeuvre,
  • permet de souder une étanchéité bitumineuse directement sur le reprofilage (sans couche d'accrochage),
  • limite l'apparition de gonfles (s'il n'y a pas eu de pluie entre sa mise en oeuvre et le soudage de la feuille).

Mais aussi des inconvénients :

  • ajoute du poids à l'ouvrage,
  • nécessite la mise en oeuvre de moyens lourds (finishers, camions d'enrobés...),
  • crée une couche poreuse entre l'étanchéité et le support laissant la possibilité, en cas de fuite accidentelle, à l'eau de circuler sur l'ensemble de l'ouvrage,
  • l'épaisseur minimale est de 1 cm, il y a donc une "marche" potentielle si le reprofilage n'est pas généralisé.

Reprise en résine

La reprise par mise en œuvre de résine est très peu utilisée jusqu’à présent car les produits proposés (en général à base d’époxy) ne sont pas faciles à mettre en œuvre et nécessitent des précautions importantes lors du soudage. Avec le développement des résines PMMA par les équipes de SOPREMA principalement en France, en Suisse et en Allemagne, son usage devient beaucoup plus facile. En effet, alors que la mise en œuvre des résines à base d’époxy nécessite des conditions de températures comprises entre 15 et 25 °C (plage optimale), le PMMA peut être mis en œuvre entre 0°C et 35°C (avec une température de support supérieure d’au moins 3°C au point de rosée). Alors qu’il faut éviter un chauffage trop important des résines à base d’époxy (empêchant parfois l’usage de machine de pose), les résines PMMA  ne nécessitent pas de précaution particulière. Les résines PMMA développées pour être utilisées en ragréage offrent de nombreux avantages :

  • excellente adhérence au béton,
  • pas d'épaisseur minimale requise (d'un film d'un millimètre à plusieurs centimètres), donc ne rajoute pas de poids inutile à l'ouvrage en ne réalisant qu'un "titre à zéro" du support, et sans aucun "effet de bord",
  • possibilité de faire un ragréage partiel ou généralisé
  • rapidité de mise en oeuvre et de séchage (durcit en quelques minutes et soudable après environ 2 heures),
  • ne nécessite pas l'usage d'une couche d'accrochage supplémentaire.

Sur le plan économique, les solutions de ragréage en résine PMMA peuvent correspondre à une économie importante pour le maître d’ouvrage car elle ne nécessite pas de mobilisation de moyens importants. Ainsi, pour des ouvrages de taille moyenne, cette solution permet de réduire de manière significative les coûts fixes de mobilisation de l’atelier de reprofilage.

Qu’est ce que le PMMA ?

Le Poly Métacrylate de Méthyl ou PMMA (abréviation anglaise) est un polymère thermoplastique qui est connu principalement sous sa forme première : le Plexiglas (marque déposée). Le PMMA est utilisé dans de nombreuses industries pour ses propriétés parmi lesquelles sa transparence, sa résistance mécanique et sa résistance aux effets climatiques (UV, présence d’eau et changements de températures).

SOPREMA a développé des applications de PMMA dans sa forme flexible pour l’utiliser comme ragréages, primaires et résines d’étanchéité. SOPREMA est devenu l’un des principaux producteurs européens dans ce domaine. C’est dans un atelier de dernière génération de l’usine SOPREMA de Strasbourg que le REKU P70 est produit.

Comment le met-on en œuvre ?

Le produit REKU P70 est bi composant : une résine et un catalyseur. Il convient donc de faire le mélange entre la charge et la résine avant de mettre le catalyseur. Pour cela, il faut prendre un seau, verser la résine puis la charge avec un ratio de 1 pour 1 en volume. Le mélange se fait au malaxeur. 

Une fois obtenu un mélange homogène, on ajoute le catalyseur et on continue de mélanger environ 1 minute. La quantité de catalyseur dépend de la température :

  • à 20°C : 1 sachet pour 10 kg de mélange environ
  • à 5°C : 2 sachets pour 10 kg de mélange environ

En dehors du minimum et maximum exigibles, la quantité exacte de catalyseur n’influence pas la qualité du résultat. Par contre, c’est la vitesse de réaction qui est modifiée.

On obtient alors un mélange facilement applicable à la raclette en réalisant un « tiré à zéro ». Il n’y a pas d’épaisseur minimale (juste un film) ni d’épaisseur maximale (même sur plusieurs centimètres). L’important est de remplir toutes les aspérités pour recréer un support régulier. Attention, il faut appliquer la totalité du seau dans les 10 minutes qui suivent le mélange car au-delà le produit commence à réagir et durcit très rapidement. 

Il convient de ne pas circuler sur la résine durant une quinzaine de minutes après sa mise en œuvre. La réaction est exothermique, au toucher la résine est chaude. Durant l’application, une odeur caractéristique se dégage. Cette odeur est passagère et disparait dès durcissement du produit. Il n’y a pas de toxicité spécifique. 

Une fois que la résine a réagi, elle se présente comme un couche dure jaune pâle. La circulation de chantier est possible directement sur la résine. La résine étant naturellement protégée aux UV, le ragréage peut être laissé exposé durant plusieurs semaines.

Le soudage de la feuille d’étanchéité

L’étanchéité n’est pas assurée par la résine de ragréage. Il convient donc de réaliser le complexe d’étanchéité conformément aux Avis Techniques en s’abstenant de la mise en œuvre de la couche d’accrochage (comme pour une mise en œuvre sur un reprofilage en noir). Ainsi, on peut mettre en œuvre les feuilles d’étanchéité suivantes :

La mise en œuvre peut être réalisée manuellement ou avec des machines de pose type Macaden ou mini-Macaden.

Les relevés et détails peuvent être réalisés en feuille (après application d’une couche d’accrochage normale en vertical ou d’une couche de  REKU P70 pur à raison de 500 g/m² environ) ou en Flashing® TP.

Les essais d’adhérence et les différents contrôles pourront ensuite être menés normalement.